Kurbeln: Unterschied zwischen den Versionen

* Eine Kurbel ohne Splintbefestigung (klassische Vierkantbefestigung zum Beispiel) kann sich lösen. Das manifestiert sich zuerst durch ein lautes klackendes Geräusch bevor sich die Kurbel wirklich löst. Mehr dazu findet man im Artikel [[Knarzen, Knacken und Quietschen]]. Man bemerkt eine gelockerte Kurbel immer auf der linken Seite - auch wenn die rechte Kurbel locker ist - , weil die rechte Seite mit der Kette in Verbindung steht.

* Die Pedalgewinde können bschädigt sein. In diesem Fall kann es schwierig sein, das Pedal auf- oder abzuschrauben. Man sollte jedoch immer sicherstellen, dass das Gewinde in der Kurbel die richtige Größe für das Pedal hat.  Siehe dazu auch mehr im Artikel [[Fahrradpedale#Gewindegr.C3.B6.C3.9Fen|Fahrradpedale]]. Dieses Problem kann man oft durch den Einsatz eines [[Helicoil]]einsatzes reparieren.

* Die Gewinde für das Kurbelabzieherwerkzeug können beschädigt sein. Dazu gibt es auch einen Lösungsvorschlag im Artikel [[Kurbeln ohne Splintbefestigung]].

* Eine Kurbel kann Risse entwickeln und brechen. Das mündet allzuoft in einem Unfall. Daher sollte man Kurbeln regelmäßig auf beginnende Risse überprüfen. Sie können sowohl am Loch für die Innenlagerewelle entstehen als auch am Pedalloch oder in der Mitte. Sie sind anfangs sehr klein und wachsen solange, bis die Struktur der Kurbel zu schwach wird und bricht.

* Die Kurbel kann verbogen sein. Die meisten Kurbelverbiegungen sind offensichtlich und eine Kurbel wiest Kratzer an der Stelle auf, an der sie den Boden getroffen hat. Falls es nicht offensichtlich ist, gibt es eine Testmöglichkeit ohne aufwändige und präzise Aufbauten und Messungen.<br><br>Die Biegung befindet sich zwischen dem Loch für die Achse und dem Loch für das Pedal. Hier kann die Beschädigung nur bei montierter Kurbel und einer garantiert geraden Pedalachse gemessen werden. Es kann sinnvoll sein, diese Überprüfung durch eine Fachwerkstatt durchführen zu lassen, die viele Reparaturen durchführt.<br><br>You need to make a tool. Drill a hole into the end of an aluminum rod to fit as an extension to a pedal axle and improve precision of measurement. The drilled hole needs to fit snugly onto the pedal axle. Creation of this tool requires a lathe, but this one-time job can be taken out to a machine shop. The extension needs to point straight out. (Check that it doesn't wobble as the pedal is threaded in.)<br><br>Place the bicycle on a workstand. Tighten the tool onto the crank. Rotate the crank. Does the angle of the extension (deviation from perpendicular) change relative to the seat tube when the crank is rotated? This can usually be determined by visual inspection, but if not, rig up a reference plane (something as simple as a cardboard box taped to the frame) that protrudes from the side of the bicycle, and measure the distance between it and the inner and outer ends of the extension at four angles of crank rotation with the crank parallel and perpendicular to the plane. There is no need for the plane to be aligned carefully perpendicular to the centerline of the frame, because you need only calculate the difference between measurements.