Aluminium/Details

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Allgemeines

Aluminium ist eines der häufigsten Elemente der Erdkruste. Es ist ein silbrig glänzendes Metall mit guten Reflexionseigenschaften. Es bildet in Verbindung mit Sauerstoff eine passivierende Oxidschicht, was es korrosionsbeständig macht. Diese Oxidschicht erschwert allerdings das Löten und Schweißen von Aluminium. Mit einer Dichte von 2,7 g/cm³ gehört es zu den Leichtmetallen. Der Schmelzpunkt liegt bei 660°C und die Wärmeleitfähigkeit liegt bei 237 W/mK. Es hat einen E-Modul von 70 GPa und eine Querkontraktionszahl von 0,33. Die Streckgrenze von Reinaluminium liegt bei 40 MPa. Aluminium liegt in einem kubisch flächenzentrierten (kfz) Kristallgitter vor. Hauptrohstoff für die Aluminiumgewinnung ist Bauxit, das nach der Reinigung (Bayer-Verfahren) in einer Kryolithschmelze aufgelöst und elektrolysiert wird (Schmelzflusselektrolyse, hier Hall-Héroult-Prozess).

Legierungen

Da Reinaluminium keine guten Festigkeitswerte hat, wurden mit der Zeit verschiedene Legierungen entwickelt, um die Festigkeit zu steigern. Dabei unterscheidet man zwischen Guss- und Knetlegierungen. Zu den Knetwerkstoffen zählen außer Reinaluminium im Wesentlichen die naturharten Legierungen vom Typ AlMn, AlMg und AlMgMn sowie die aushärtbaren Legierungen AlCuMg, AlCuSiMn, AlMgSi, AlZnMg und AlZnMgCu. Diese Legierungen sind in der Regel als Halbzeuge oder Strangpressprofile erhältlich, aus denen sich dann durch Schweißen, Schmieden oder zerspanende Bearbeitung letztlich die Endprodukte erzeugt werden.

Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal sind die Hauptlegierungselemente. Guss- und Knetlegierungen lassen sich anhand der Ziffern unterscheiden. Gusslegierungen haben drei Ziffern, Knetlegierungen vier Ziffern

Gusslegierungen (nach DIN EN 1780-1):

  • 1xx: Reinaluminiumqualitäten
  • 2xx: Kupfer
  • 3xx: Silizium-Kupfer/Magnesium
  • 4xx: Silizium
  • 5xx: Magnesium
  • 7xx: Magnesium-Zink
  • 8xx: Zinn


Knetlegierungen (nach DIN EN DIN EN 573-3 und DIN EN 573-4):

  • 1xxx - nicht wärmebehandelbar - Festigkeiten von 70 bis 190 N/mm² auch Reinaluminium genannt. Schweißbar. Sehr korrosionsbeständig, Verwendung für chemische Tanks und Rohre. Hohe elektrische Leitfähigkeit.
  • 2xxx - kann wärmebehandelt werden - Festigkeiten von 190 bis 430 N/mm² - Kupferlegiert (0,7 bis 6,8%) - Verwendung in Flugzeugbau und Raumfahrt - hohe Festigkeit - großer Temperaturbereich. Manche Legierungen gelten aufgrund der Rissneigung beim Schweißen als nicht schweißbar - Schweißzusatz meistens 2xxx manchmal auch 4xxx.
  • 3xxx - nicht wärmebehandelbar - Festigkeiten von 110 bis 280 N/mm² - Aluminium Manganlegierungen mit mittlerer Festigkeit, guter Korrosionsbeständigkeit - gute Formbarkeit - geeignet auch für höhere Temperaturen - Einsatzgebiet von Kochtöpfen über Kühler in Fahrzeugen bis zum Kraftwerksbau. Schweißzusatz 1xxx, 4xxx und 5xxx.
  • 4xxx - Wärmebehandelbare und nicht wärmebehandelbare Legierungen - Festigkeiten von 170 bis 380 N/mm² - Aluminium Silizium Legierungen (Si 0,6 bis 21,5%) - einzige Serie, die Wärmebehandelbare und nicht wärmebehandelbare Legierungen enthält - Silizium reduziert den Schmelzpunkt und macht die Schmelze dünnflüssiger - ideal für Schweiß- und Lötzusätze.
  • 5xxx - nicht wärmebehandelbar - Festigkeiten von 120 bis 350 N/mm² - Aluminium-Magnesium (Mg 0,2 bis 6,2%) - Höchste Festigkeiten der nicht wärmebehandelbaren Aluminiumsorten - schweißbar - Verwendung im Schiffsbau, Transport, Druckkessel, Brücken und Gebäuden. Schweißzusatz muß nach Magnesiumgehalt bestimmt werden. Aluminium aus dieser Serie mit mehr als 3,0% Mg ist für Temperaturen über 65° nicht geeignet (Spannungsrisskorrosion) - Materialien mit weniger als ca. 2,5% Mg können oft erfolgreich mit 5xxx oder 4xxx Schweißzusätzen geschweißt werden. 5032 wird meist als das Material mit dem höchsten Mg-Gehalt genannt, das gerade noch mit 4xxx schweißbar ist.
  • 6xxx - wärmebehandelbar - Festigkeiten von 120 bis 400 N/mm² - Aluminium/Magnesium-Silizium-Legierungen (Si und Mg um die 1%); sehr beliebt bei Schweißkonstruktionen - Verwendung vorwiegend als Extrusionen, kann gut wärmebehandelt werden, soll nicht ohne Schweißzusatz geschweißt werden (Warmrisse) - Schweißzusätze 4xxx und 5xxx.
  • 7xxx - wärmebehandelbar - Festigkeiten von 220 bis 600 N/mm² - Aluminium-Zink (Zn 0,8 bis 12,0%). Verwendung in Flugzeugbau, Raumfahrt, Sportgeräten. Manche Legierungen sind nicht mit Lichtbogen schweißbar. Die meistgenutzten Legierungen, 7005 und 7020, sind gut mit 5xxx Schweißzusätzen schweißbar.
  • 8xxx - andere Elemente - z.B. Aluminium-Lithium-Legierungen



Einige Beispiele von Aluminiumlegierungen, die im Fahrradbau eingesetzt werden:

Bezeichnung nach DIN Bezeichnung nach DIN-EN Verwendung
AlCuSiMn EN AW-2014 Schmiede- und Extrusionsbauteile wie zB. Kurbeln, Lenker, hochfest, nicht schweißbar
AlMg4,5Mn EN AW-5083 Rahmen, keine Wärmebehandlung möglich,da kaltverfestigend (Mischkristallhärtung), schweißbar
AlMg1SiCu EN AW-6061 Rahmen - benötigt Wärmebehandlung mit Lösungsglühen (T6), sehr gut schweißbar
AlZn4,5Mg1,5Mn EN AW-7005 Rahmen - benötigt drei Monate Auslagerung bei RT oder Wärmebehandlung (kalthärtend), sehr gute Schweißbarkeit
AlZn4,5Mg1 EN AW-7020 Rahmen - benötigt drei Monate Auslagerung bei RT oder Wärmebehandlung (kalthärtend), sehr gute Schweißbarkeit
AlZn5,5MgCu EN AW-7075 Frästeile, hochfest, nicht schweißbar


Festigkeit

Wichtig ist eine Unterscheidung zwischen Festigkeit (Streckgrenze) und Steifigkeit (E-Modul). Nehmen wir an, wir hätten zwei Rahmen mit exakt gleicher Geometrie, Rohrdurchmesser und Wandstärke, wie würden sich diese Rahmen mit den Werkstoffen Reinaluminium, 6xxx Aluminiumlegierung, 7xxx Aluminiumlegierung, und Baustahl „verhalten“ und „anfühlen“

Werkstoff Dichte [g/cm³] E-Modul [Gpa] Streckgrenze [MPa] Rahmengewicht Fahrgefühl Einbringen bleibender Verformungen
Reinalu 2,7 70 40 Leicht Weich Leicht
6xxx 2,6 70 120-400 Leicht Weich Mittel
7xxx 2,7 70 220-600 Leicht Weich Schwer
Baustahl 7,8 206 185-355 Schwer Härter Mittel

Was beim Betrachten der Tabelle auffällt ist die Tatsache das man mittels Zulegieren verschiedener Elemente zwar die Festigkeit erhöhen kann, aber nicht die Steifigkeit. Doch warum fühlen sich dann Aluminiumrahmen „steifer“ an? Ok in unserer Annahme oben haben wir gleiche Wandstärke vorausgesetzt. Also verdreifachen wir die Menge des verwendeten Aluminiums, was passiert? Unser Gewicht verdreifacht sich (die beiden Rahmen sind gleich schwer). Der tragende Querschnitt verdreifacht sich, unsere Konstruktion wird gleich Steif. In unserer Frage, warum sind Aluminiumrahmen steifer, sind wir immer noch nicht weiter. Hier ein kurzes Zitat von Hunderten von Konstruktionslehrern „Die Steifigkeit kommt über die Konstruktion!“. Vergleichen wir einen aktuellen Aluminiumrahmen mit einem klassischen Stahlrahmen, fällt uns eines auf... der Aluminiumrahmen hat dickere Rohre und das macht die Rahmen steifer. Der Grund ist die Biegesteifigkeit, die sich aus E-Modul multipliziert mit dem Flächenträgheitsmoment ergibt; und das Flächenträgheitsmoment für Rohre sieht wir folgt aus: Aluminium Details 1.png.

Doch warum jetzt die Festigkeit eines Werkstoffes erhöhen? Mit höherer Festigkeit kann man verhindern, dass ein Rahmen sich unter Belastung verbiegt, verzieht oder einbeult. Auch wird bei einem Chainsuck nicht so viel Material abgetragen und der Rahmen nicht so stark beschädigt. Doch welche Verfestigungsmechanismen werden bei Aluminiumlegierungen denn nun verwendet?


Dazu kurz einige Grundlagen. Sellen wir uns unser Aluminium als perfekten Einkristall vor, müssten für eine Verformung ganze Atomebenen aneinander abgleiten, was Unmengen an Energie benötigen würde. Doch unser Aluminium (immer noch ein Einkristall) ist voller Fehler. Es ist also viel einfacher diese Fehler (Versetzungen genannt) zu bewegen. Dieses Modell wird Versetzungstheorie genannt. Nun besteht unser Aluminium aus vielen Kristallen, die durch Korngrenzen getrennt sind, also können diese Kristallfehler (Versetzungen) nicht beliebig weit wandern. Alle Mechanismen, die einen Werkstoff verfestigen, versuchen die Bewegung der Versetzungen zu behindern.


Kaltverfestigung

Verformt man Aluminium unterhalb der Rekristallisationstemperatur, spricht man von Kaltverformung. Es wird zwischen Verformen und Umformen unterschieden. Dabei ist Verformung ungezielt (Unfall) und Umformung mit einem Ziel (z.B. Kaltschmieden einer Fahrradkurbel). Doch was passiert dabei im Werkstoff? Durch die Umformung beginnen die Versetzungen zu wandern und es werden gleichzeitig neue gebildet. Da jede Versetzung ein Spannungsfeld um sich herum hat, kommen sich nun diese Spannungsfelder in die Quere und es wird immer mehr Energie benötigt um diese Versetzungen wandern zu lassen. Der Werkstoff wird Kaltverfestigt. Bringt man den Werkstoff nun auf Rekristallisationstemperatur, werden diese Versetzungen durch Rekistallisation ausheilen und die Härte nimmt wieder ab. Brechen wir jedoch die Rekristallisation rechtzeitig wieder ab, haben wir viele neue und kleine Körner. Dies entspricht den Wärmebehandlungen H und Hxx.

Feinkkornhärtung

Da die Versetzungen nicht über Korngrenzen hinweg gehen können, erhöht auch ein Verkleinern der Körner die Festigkeit (Hall-Petsch-Beziehung). Da Aluminium zur Grobkornbildung neigt, kann man dies durch Schmieden und Rekristallisieren erreichen.

Mischkristallverfestigung

Bei der Mischkristallverfestigung nutzt man die Änderung der mechanischen Eigenschaften von Festkörpern durch Einlagerung von Substitutions- oder Zwischengitteratomen. Die Steigerung der Festigkeit ist eine Folge der Spannungsfelder, die durch die Fehlpassungen der Fremdatome entstehen und ein Wandern der Versetzungen erschweren. Vorraussetzung ist dabei die Löslichkeit der Fremdatome im Gitter. Die Festigkeit nimmt mir der Zahl der Gelösten Atome zu. Auch eine steigende Differenz der Atomradien lässt die Festigkeit ansteigen, allerdings sinkt die Löslichkeit. Probiert man zu viele Atome in den Mischkristall einzubringen, wird sich eine zweite Phase ausscheiden. Ein Mischkristall ist immer einphasig.Dies trifft auf alle nicht wärmebehandelbaren Aluminiumlegierungen zu.

Ausscheidungshärtung

Voraussetzung für die Ausscheidungshärtung von Aluminium-Legierungen ist das Vorhandensein von Mischkristallen, die bei absinkender Temperatur eine abnehmende Löslichkeit besitzen. Dabei werden zunächst sämtliche Atome bei hohen Temperaturen in Lösung gebracht. Der Werkstoff wird abgeschreckt und dieser Lösungszustand eingefroren. Jetzt befindet sich der Werkstoff aber in einem instabilen Zustand. Wartet man nun ab (Kaltaushärten) oder erwärmt ihn nochmal (Warmaushärten) werden sich aus dem übersättigten Mischkristall weitere Phasen ausscheiden. Treffen nun Versetzungen beim Wandern auf diese Ausscheidungen, müssen sie diese entweder schneiden oder um sie herum wandern, was zusätzliche Energie benötigt. Die Folge ist ein festerer Werkstoff, der den Wärmebehandlungen Txx entspricht.

Kaltauslagern

Die wichtigsten kaltauslagernden Legierungen gehören zum Typ Al-Cu-Mg. Beim Kaltauslagern geht man folgendermaßen vor: Beim Lösungsglühen (Homogenisieren) bei etwa 500°C wird das Kupfer im Aluminium in Lösung gebracht. Danach wird das Werkstück in Wasser abgeschreckt. Dadurch wird die Ausscheidung des Kupfers unterdrückt. Das gesamte Kupfer befindet sich jetzt in einer übersättigten Lösung. In diesem Zustand kann die Zugfestigkeit schon bis 40% über dem weichgeglühten Zustand liegen. Dabei ist der Werkstoff aber noch gut verformbar. Auf das Abschrecken folgt das Kaltauslagern (bei etwa 20°C). Das Aluminiumgitter beginnt, das in Lösung gehaltene Kupfer in Form von Kupferreichen Mischkristallen auszuscheiden. Dieser Vorgang ist normalerweise nach etwa 5-8 Tagen abgeschlossen. Durch eine Temperaturerhöhung auf ~ 35°C lässt sich der Vorgang beschleunigen, eine Abkühlung verzögert ihn.


Warmauslagern

Beim Warmauslagern (Bevorzugt bei Al-Mg-Si-Legierungen) geht man folgendermaßen vor: Lösungsglühen und Abschrecken wie bei Al-Cu-Mg-Legierungen. Anschließend wird für eine Zeit von 4 – 48 Std. bei Temperaturen zwischen 120-175°C ausgelagert. Auch hier stellen sich jetzt Ausscheidungsvorgänge ein. Die Festigkeitswerte fallen nach Erreicherung eines Maximums jedoch wieder ab. Deshalb gewinnt hier die Einhaltung der richtigen Zeit- und Temperaturwerte stark an Bedeutung, um die erwünschte Festigkeit zu erhalten. Die Ausscheidungshärtung steht grundsätzlich am Ende der Fertigung oder muss hier wiederhohlt werden.


Wärmebehandlung

Schlüssel für die Wärmebehandlung (nach DIN EN 515)

Zustand Bedeutung
F Herstellungszustand (keine Grenzwerte für mech. Eigenschaften festgelegt)
O Weichgeglüht (geringste Festigkeit und größte Verformbarkeit)
H Kaltverfestigt
W Lösungsgeglüht (instabiler Zustand)
H12 Kaltverfestigt - 1/4 hart
H14 Kaltverfestigt - 1/2 hart
H16 Kaltverfestigt - 3/4 hart
H18 Kaltverfestigt - 4/4 hart
H19 Kaltverfestigt – extrahart
H22 Kaltverfestigt und rückgeglüht - 1/4 hart
H24 Kaltverfestigt und rückgeglüht - 1/2 hart
H26 Kaltverfestigt und rückgeglüht - 3/4 hart
H28 Kaltverfestigt und rückgeglüht - 4/4 hart
H32 Kaltverfestigt und stabilisiert - 1/4 hart
H34 Kaltverfestigt und stabilisiert - 1/2 hart
H36 Kaltverfestigt und stabilisiert - 3/4 hart
H38 Kaltverfestigt und stabilisiert - 4/4 hart
T1 Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur und kaltausgelagert
T2 Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur, kaltumgeformt und kaltausgelagert
T3 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und kaltausgelagert
T4 Lösungsgeglügt und kaltausgelagert
T5 Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur und warmausgelagert
T6 Lösungsgeglüht und warmausgelagert
T7 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagert)
T8 Lösungsgeglüht, kaltumgeformt und warmausgelagert
T9 Lösungsgeglüht, warmausgelagert und kaltumgeformt


Fügen

Als Fügen (siehe DIN 8580) bezeichnet man das Verbinden von mindestens zwei Bauteilen. Durch das Fügen wird der Zusammenhalt zwischen den zuvor getrennten Werkstücken lokal - d.h. an den Fügestellen - geschaffen und eine Formänderung des neu entstandenen Teils herbeigeführt. Über die Wirkflächen der Verbindung werden die auftretenden Betriebskräfte übertragen. Mögliche Fügeverfahren für Aluminium:

  1. Schweißen umfasst WIG-Schweißen, MIG-Schweißen, Laserstrahlschweißen, Plasmaschweißen, Plasma-MIG-Schweißen, Bolzenschweißen, Buckelschweißen, Widerstandspunktschweißen und Reibrührschweißen.
  2. Löten / Hartlöten ist ein thermisches Verfahren zum sicheren Verbinden oder Beschichten metallischer Werkstoffe mit Hilfe einer geschmolzenen (Hart)lotlegierung / eines Zusatzwerkstoffs (Schmelz(hart)löten) oder Diffusion im Grenzbereich (Diffusionshartlöten).
  3. Mechanische Fügetechniken basieren auf zwei Prinzipien: Formschlüssiges oder reibschlüssiges Verbinden. Die meisten mechanischen Fügetechniken sind punktförmig. sie könne aber auch flächig sein (z.B.das Schrumpfen einer Nabe auf einer Welle).
  4. Kleben basiert auf einer Stoffvereinigung, die mit Hilfe einer dritten „klebenden“ Komponente erzeugt wird. Die Qualität hängt vom Haftvermögen des Klebstoffs, von der Oberfläche des Werkstücks sowie von der Trennfestigkeit dieses Klebstoffs ab. Diese beiden wichtigen Kennwerte der Klebeschicht sind von ihrem Haftvermögen im atomaren Bereich abhängig.

Im weiteren werden die in der Fahrradfertigung verwendeten und für Aluminum geeigneten Fügetechniken genauer betrachtet.


Kleben

Aluminiumrahmen wurden in ihren Anfängen geklebt, da man sie noch nicht ohne erhebliche Festigkeitsverluste schweißen oder löten konnte. Die Vorteile einer Klebeverbindung sind:

  1. Keine Gefüge- oder Formänderung infolge einer Wärmeeinwirkung (kaltes Verbindungsverfahren)
  2. Kleben ermöglicht das Zusammenfügen unterschiedlicher Werkstofftypen (z. B. Metall mit Kunststoff).
  3. Hohe Ausnutzung der Werkstoffeigenschaften wegen der oberflächenabhängigen Kraftübertragung

Nachteile:

  1. Geringe Wärmebelastbarkeit (z.B. beim Pulverbeschiehten)
  2. Für hohe Kraftübertragung ist eine große Überlappung der zu fügenden Teile notwendig (Schwerer als Schweißverbindung)
  3. Klebstoffe altern

Heute wird auf das Kleben der Aluminiumteile weitestgehend, verzichtet eine Ausnahme sind Verbindungen von Kunststoffen mit Aluminium (z.B. bei Gabeln oder Aluminiumrahmen mit Kohlefaserhinterbauten)


Mechanisches Fügen

Mechanisches Fügen im Fahrradbereich entsteht meist mittels Niet- oder Schraubverbindungen.


Löten

(Hart)löten ist ein thermisches Verfahren zum sicheren Verbinden und Beschichten von Werkstoffen, indem eine flüssige Phase durch Schmelzen eines (Hart)lots /Zusatzwerkstoffs (Schmelz(hart)löten) oder Diffusion an Grenzflächen (Diffusionshartlöten) erzeugt wird. Die Solidustemperatur des Grundwerkstoffs wird nicht erreicht (DIN/ISO 8505, Teil 1). Das flüssige Hartlot wird dann in den Spalt zwischen den eng anliegenden Oberflächen der Verbindung durch Kapillarkräfte gesaugt.

Vorteile:

  1. Geeignet zum Verbinden von dünnwandigen Teilen
  2. Geeignet für kompakte Bauteile mit vielen Verbindungsstellen pro Flächeneinheit
  3. Geeignet für großflächige Verbindungen
  4. Geeignet zum Verbinden mit geringer Verformung und ohne örtliche Überhitzung; die Integrität des Grundwerkstoffs wird erhalten
  5. Geeignet für Konstruktionen und Werkstoffe, bei denen der Schmelzpunkt des Grundwerkstoffs nicht erreicht werden darf
  6. Einfaches Verbinden von unterschiedlichen Metallen: Al-Stahl, Al-Ti, Al-Mg...
  7. Optimale Wärmeleitung

Nachteile

  1. Wegen der Wichtigkeit des Benetzens und der Kapillarkräfte sind die Oberflächen der zu verbindenden Teile äußerst wichtig
  2. Geringer Abstand zwischen den zu verbindenden Teilen (kleiner als 0,2 mm)
  3. Kontrollierter Zusammenbau schwierig (Aufheizung, Lötspalt, Ausdehnung, Verzug)
  4. Flussmittelrückstände müssen nach dem Hartlöten entfernt werden
  5. Bei zu großer Wärmeeinbringung erfolgt Beeinträchtigung des Grundwerkstoffes

Lange Zeit war die Benetzung der Aluminiumwerkstoffe aufgrund der passivierenden Oxydschicht ein großes Problem, erst die Entwicklung passender Flussmittel machten ein Löten von Aluminium möglich. Doch da gleichzeitig die Schweißtechnik große Fortschritte machte, erlange Löten bei Aluminiumrahmen nie die Bedeutung, die es bei den Stahlrahmen hatte. Heute wird Löten bei Aluminiumrahmen höchstens bei der Reparatur von Aluminiumrahmen (z.B. Füllen von Dellen) eingesetzt.

Lot-Eignung von Al-Legierungen

Werkstofftyp Hartlöten Weichlöten Bemerkung
Geschmiedete Werkstoffe; reines und hochreines Aluminium geeignet geeignet
AlMn geeignet geeignet
AlMg bedingt geeignet geeignet Bei Mg-Konzentrationen > 0,6 % ist das Benetzen schwieriger.
AlMgSi geeignet geeignet Festigkeitsverlust, nach dem Hartlöten ist Aushärten möglich.
AlCuMg; AlZnMg; AlZnMgCu nicht geeignet möglich Hartlöten führt zu nicht umkehrbaren Werkstoffschäden, Weichlöten verursacht einen erheblichen Festigkeitsverlust.


WIG Schweißen

Namen:

  1. TIG: T = Tungsten I = Inert G = Gas ( Allgemeine Bezeichnung)
  2. WIG: W = Wolfram I = Inert G = Gas ( Deutschland)
  3. GTAW: G = Gas T = Tungsten A = Arc W = Welding ( USA )

Namenszusätze

  1. AC = Wechselstrom, wird zum Aufreißen der Oxidschicht von der Oberfläche des Aluminiums und des Zusatzwerkstoffes benötigt
  2. DC = Gleichstrom, Stromquelle mit Konstantstromeigenschaften (direct current )
  3. HF = Hochfrequenzzündung des Lichtbogens

Der Schweißstrom fließt durch eine im Schweißbrenner eingespannte Wolframelektrode. Ein Lichtbogen wird zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück erzeugt; der Grundwerkstoff verschmilzt und dadurch wird der Zusatzwerkstoff geschmolzen. Ein inertes Schutzgas strömt aus dem Schweißbrenner heraus und schirmt die glühende Wolframelektrode und das Schweißbad von der Umgebungsluft ab. DC WIG-Schweißen von Aluminium mit Argon-Schutzgas ist unmöglich, weil der Schmelzpunkt der Oxidschicht zu hoch ist, so daß die Energie des Lichtbogens nicht ausreicht, um die Oxidschicht aufzubrechen.Dadurch kann das Grundmaterial zwar aufschmelzen, aber nicht beide Seiten verschmelzen, da die Oxidschicht in der Wurzel dies verhindert. Beim AC WIG-Schweißen wird durch den Wechselstrom die Oxydschicht durchbrochen und beide Seiten verschmelzen. Bei der negativen Halbwelle treffen die emittierten Elektronen auf das positiv gepolte Werkstück und generieren eine große Menge Wärme am Kontaktpunkt. Während der positiven Halbwelle findet eine Reinigungswirkung statt und die Wolframelektrode wird schnell erhitzt, wohingegen sie während der negativen Halbwelle abkühlen kann. Infolgedessen werden die Vorteile beider Gleichstrompolaritäten vereint. Da der Lichtbogen bei jeder Durchquerung des Stromnullpunktes ausgeht, wurde er traditionell mit einer Hochfrequenz (150 kHz bei 1500 bis 2000 Ampere) überlagert, um die Wiederzündung des Lichtbogens zu erleichtern (HF-Zündung).

Vorteile:

  1. Gute Sichtbarkeit des Schweißbads ohne Rauch oder Schweißschlacke
  2. Flexibel, ,,alle” Materialien können geschweißt werden
  3. Hohe Schweißqualität, sauberes Schweißergebnis, keine Spritzer
  4. Schweißen von dünnen Materialien, minimaler Strom 10 A
  5. Schweißen ohne Zusatzmaterial ist möglich
  6. Energie und Menge des Zusatzmaterials hängen nicht zusammen
  7. WIG kann für schweißbare Aluminium-Legierungen verwendet werden
  8. Reparaturschweißen an allen Arten von Legierungen aus Aluminium


Nachteile

  1. Niedrigere Produktivität als beim MIG- bzw. MAG-Schweißen
  2. Empfindlichkeit für Verunreinigungen (Rost, Öl, Feuchtigkeit, Farbe usw.)
  3. Schweißtechnik ist anspruchsvoller als bei MMA oder MIG bzw. MAG
  4. Komponenten des WIG-Brenners unterscheiden sich je nach Bedarf
  5. Manueller Vorschub des Zusatzmaterials


WIG-Schweißen ist das am meisten verwendete Fügeverfahren bei Aluminiumrahmen. Auch bei Hochwertigen Stahlrahmen, die nicht gelötet werden, kommt es zum Einsatz.

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